HLSQ-700 Steinplattensägemaschine zum Schneiden von Granit und Marmor

• Modell: HLSQ-700（ CE-Zertifizierung)
• Steuerungssystem: Industrielle SPS mit Touchscreen-HMI.
• Position: Zweifachsystem: Infrarot zur groben Ausrichtung der Rohplatte + Kreuzlinienlaser zur präzisen Visualisierung der Schnittlinie.
• Mechanischer Bereich: Neigung des Schneidkopfs: 0–45° (optional); Neigung des Arbeitstischs: 0–85°; Rotation des Arbeitstischs: 360° kontinuierlich.
• Bewegungssystem: Gehärtete und geschliffene V-förmige Führungsbahnen auf den X-, Y-, Z-Achsen; Servoantrieb mit hochauflösendem magnetischem Messsystem.
• Strukturelle Integrität: Eisenguss-Querträgerkonstruktion mit Tragfähigkeit für Arbeitslasten bei kontinuierlichem Betrieb. Der Querträger besteht aus einem Universalträger Nr. 14 anstelle einer Kastenprofil-Eisenkonstruktion Nr. 12, was eine stabilere Maschinenstruktur bei Steinlasten gewährleistet.
• Wesentlicher Leistungsindikator: Erreicht eine präzise Positionierungsgenauigkeit von ±0,5 mm und Wiederholgenauigkeit von ± 0,3 mm , wodurch eine nahtlose Fugenanpassung ermöglicht wird.
• Leistung & Kompatibilität: 18,5 kW Hauptspindelmotor; kompatibel mit Diamanttrennscheiben von 400 mm bis 700 mm Durchmesser.

Dank eines durchdachten strukturellen Aufbaus ist die HLSQ-700 einfach zu installieren und zu warten und eignet sich daher für langfristige Dauerproduktion. Sie unterstützt das Schneiden von Granit, Marmor, Zementprodukten und Calciumsilikatplatten mit Schleifscheibendurchmessern von Ø400 bis Ø700. Die Betriebslautstärke wird auf ≤90 dBA begrenzt, bei keinerlei Abgasemissionen während des Schneidvorgangs, wodurch gängige Umwelt- und Konformitätsanforderungen in der Steinverarbeitung erfüllt werden.

1. Hocheffizientes kontinuierliches Schneiden von Platten

Hoher Durchsatz bei vorhersagbarer Zykluszeit – Werkstätten müssen oft mit unvorhersehbaren Durchlaufzeiten umgehen, verursacht durch manuelle Parametereingaben, Zwischenpositionierungen und Schwankungen des Bedienerkönnens, was zu großen und unregelmäßigen Nebenzeiten führt. HLSQ-700 eliminiert diese Variablen, indem die Schneidprogramme fest in die SPS eingebunden werden, ergänzt durch einen separaten 18,5-kW-Wechselrichter und einen 360-Grad-Drehtisch sowie eine um 85 Grad kippbare Arbeitsbank, wodurch mehrstufige Krantransportvorgänge effektiv verkürzt werden. Zudem hält das System die erforderliche Vorschubgeschwindigkeit geschlossenregelt konstant, sodass sich die Schneidzeiten vorhersagbar ergeben gemäß Tcut = L/V und die Zykluszeiten sich als Tcycle = Tcut+Taux berechnen lassen. HLSQ-700 macht den Durchsatz somit zu einer wiederholbaren, antriebsgesteuerten Größe statt einer vom Bediener abhängigen Variablen.

2. Stabile Schnittgenauigkeit zur Verringerung von Nacharbeit

HLSQ-700 erreicht zweifellos eine gleichbleibende geometrische Präzision, wodurch Ausschuss bei fertigen Steinplatten infolge der Kombination aus struktureller Durchbiegung, schlechtem Feedback und Fehlausrichtung vermieden wird. Es behebt drei Fehlerquellen: doppelseitige ölimprägnierte V-Führungen erhöhen die Steifigkeit gegenüber Biegekräften, während der rotative Codieranschlag und der hochauflösende magnetische Linearskalenmessstab eine präzise geschlossene Positionierung ermöglichen; zuletzt sorgt die Laserprojektion für genaue Ausrichtung. Diese Fehler können in der mathematischen Formel zusammengefasst werden, die Fehler addieren sich als

, und durch die Korrektur aller drei Quellen bietet die Maschine eine Verringerung des Gesamtfehlers Etotal an.

3. Geringerer Verschleiß der Klinge bei gleichbleibender Schnittqualität

Die Verlängerung der Klingenlebensdauer und eine stabile Schnittbreite sind häufig Ziele von Werkstätten, die die Klingen sehr oft wechseln müssen. Die beiden Hauptgründe für diese Probleme sind die Erwärmung an der Schnittstelle und die Rückhaltung des abrasiven Schlurries. Das HLSQ-700 löst diese Probleme durch einen konstruktiv optimierten Kühlkreislauf, der sowohl die Wärme abführt als auch den Schlurry entfernt (Durchflussmenge von 4 m³/h), sowie durch eine Ansteuerlogik, die Drehmoment und Vorschubgeschwindigkeit synchronisiert, sodass die Schneidleistung Pcut = F·v innerhalb der optimalen Leistungsfähigkeit der Klinge liegt. Da der Verschleiß der Einheit umgekehrt proportional zur Kühlflüssigkeitsdurchflussrate ist (w ∝ 1/Q), kann die integrierte Steuerung von Kühlflüssigkeitsdurchfluss, Leistung und Vorschubgeschwindigkeit die thermischen und abrasiven Verschleißanteile der Klinge unterdrücken.

4. Schnelleres und sichereres Handling von Platten

In Anlagen für Steinplatten sind die typischen wiederholten Kranzyklen und Mehrfachhaltepositionen häufig Engpässe und stellen ein Sicherheitsrisiko dar. Der HLSQ-700 stellt in dieser Hinsicht eine bahnbrechende Lösung dar, dank seiner kippbaren Arbeitsbank, die bis zu 85° geneigt werden kann, sowie der tragbaren Oberfläche und der benutzerfreundlichen Bedienoberflächen. Dadurch können mehrere Hebevorgänge zugunsten einer Ein-Schritt-Beladung oder direkten Indexierung entfallen. Dies führt zu reduzierter Hilfszeit (ΔT = Tmanuell - TNeigung), kürzerer Zykluszeit pro Bauteil, weniger Unterbrechungen der Handhabungszyklen und insgesamt geringeren Unfallgefahren.

5. Höhere Erstprüfabnahmequote durch genaue Positionierung

Schnellere Rüstzeiten sowie Verbesserungen der Erstpass-Ausbeute werden erreicht, indem der grundlegende Fehler – die anfängliche Fehlausrichtung – behoben wird.

Dies wird durch eine Laser-Kalibrierung mit dem HLSQ-700 über eine magnetische lineare Rückkopplungsschleife von einer SPS zur kontinuierlichen Positions­korrektur erreicht. Ein solches System verringert den Fehlerwert ε und erhöht gleichzeitig die Wahrscheinlichkeit, dass eine Charge bestanden wird, ausgedrückt als P(Bestanden) = P(|ε|≤Ttol).

Die praktische Auswirkung ist, dass pro Charge stets weniger manuelle Nachjustierungen erforderlich sind und eine höhere, gleichmäßigere Erstprüfabnahmequote erzielt wird, verglichen mit Systemen, die auf manuelle Markierungen oder Stopps mit geringer Auflösung angewiesen sind.

6. Höhere Verfügbarkeit durch integrierte Systemgestaltung

Unbeabsichtigte Stillstandszeiten werden typischerweise durch empfindliche Schnittstellen, schwer zugängliche Komponenten und atypische Steuerungen verursacht. Das HLSQ-700 behebt diese Probleme, indem mechanische, elektrische und hydraulische Komponenten modular aufgebaut, Standardisierung vorangetrieben und die Steuerung in SPS-Logik verlagert werden.

Diese Verbesserungen erhöhen die mittlere Zeit zwischen Ausfällen und verringern die durchschnittliche Reparaturdauer, wodurch die Verfügbarkeit steigt (Verfügbarkeit = MTBF / (MTBF + MTTR)). Der geschäftliche Nutzen ist daher offensichtlich, da es weniger ungeplante Ausfallzeiten geben wird, eine bessere Fehlerbehebung unterstützt wird und die gesamten Lebenszykluskosten für Wartung solcher Maschinen, die aus zufälligen oder logisch nicht sinnvoll verbundenen Komponenten bestehen, sinken.

F: Wie oft sollte ich die Befestigungselemente am HLSQ-700-Rahmen und Antriebsteilen prüfen, und was ist, wenn sie locker sind?

A: Überprüfen Sie die Befestigungselemente des Maschinenständers und der Antriebsteile und ziehen Sie sie alle zwei Monate fest.

- Was ist das? Wie oft sollte das elektrische Steuersystem gewartet werden?

A: Prüfen Sie das elektrische Steuersystem und führen Sie alle halbe Monate eine Wartung durch.

F: Welches Fett und welche Intervalle sind für offene Zahnräder und das Getriebe vorgesehen?

A: Die offene Zahnräderpaarung verwendet künstliche periodische Schmierung mit Fett Micro 2# (Lithiumfett), und der Schmierintervall beträgt eineinhalb Monate oder erfolgt, sobald keine Schmierung in der Zahnräderpaarung vorhanden ist. Das Getriebe verwendet künstliche periodische Schmierung mit Fett Micro 2# (Lithiumfett), und der Schmierintervall beträgt 12 Monate oder erfolgt, sobald kein Fett im Getriebe vorhanden ist.