HLQY-32-1700 Schwerlast-Mehrscheiben-Marmorblockschneider Stein-Schneidemaschine

Max. Bearbeitungsabmessungen (LxBxH): 3200 x 2000 x 2000 mm

Spindelleistung: 55 kW

Max. Anzahl der Klingen: 18 Stk. (ultradünn)

Schnittgenauigkeit: ≤ ±0,05 mm

Synchronisationsgenauigkeit der Schienen: ≤ ±0,03 mm

Hauptträgerstruktur: Hochfeste, großvolumige Brückenbauweise

Führungssystem: Taiwan Hiwin Linearführung mit Ölbadeinrichtung

Steuerungssystem: Siemens-SPS mit HMI-Touchscreen

Antriebssystem: X/Y-Achse: Zahnstange und Pinion; Führung: Mechanische Schraubensynchronisation

Garantie: 12 Monate

HLQY-32-1700 ist für die natürliche, hocheffiziente Bearbeitung von Platten konzipiert. Die 55-kW-Hochleistungsspindel und die variable Messeranordnung (bis zu 18) liefern die erforderliche Schnittkraft (Fc) und Dichte, um Materialien mit unterschiedlicher Zugfestigkeit (Rm) zu schneiden.

Hauptmaterialien: Granit, Marmor, Sandstein, Kalkstein und andere Verbundsteine

Plattendicke: Platten von 10 mm bis 50 mm Dicke können effizient hergestellt werden, wobei der Bereich von 18 mm bis 30 mm hinsichtlich Produktionsleistung und Oberflächenqualität optimal ist.

Übliche Anwendungen: Hochleistungs-Anlagen zur Plattenproduktion, Steinexport-Bearbeitungszentren und Prozesse, die hohe Ausbringungsmenge und gleichbleibende Qualität erfordern – vom Block bis zur fertigen Platte.

1. Zuverlässige Mehrachsen-Koordination mit SPS-basierter intelligenter Sequenzierung

Bei komplexen Steinbearbeitungsprozessen führen manuelle oder grundlegende elektronische Steuerungen oft zu Fehlern, inkonsistenten Abläufen und Ausfallzeiten. Der HLQY-32-1700 basiert auf einem Siemens-SPS-System als Kernkomponente und ist mit einer benutzerfreundlichen HMI ausgestattet. Er integriert Spindelsteuerung, Schlittenbewegung, Zuführsequenzen und Sicherheitslogik in ein einheitliches System. Jede kritische Aktivität erfolgt basierend auf gespeicherten Prozessparametern, wodurch der Einfluss des Bedienerniveaus minimiert wird und Konsistenz über Schichten und Chargen hinweg gewährleistet ist. Dies führt zu einem reibungsloseren Produktionsablauf, einfacherer Schulung und höherer Gesamteffizienz.

2. Hochsteife Brücken minimieren Abweichungen, die durch Biegungsverformung entstehen

Während Großserien- oder Dickplatten-Schneidvorgängen sind Biegeverformung und strukturelle Vibration die Hauptursachen für Dickenvariationen und Schneideabweichungen. Im Wesentlichen kann die Biegeverformung wie folgt analysiert werden:

δ = (F * L³) / (3EI),

wobei F die Schnittkraft, L die Spannweite, E die Materialsteifigkeit und I das Flächenträgheitsmoment bezeichnet. Konstruktiv gesehen nimmt die Durchbiegung schnell mit zunehmender Schnittkraft und Spannweite zu, während sie bei höherer Balkensteifigkeit und größerem Flächenträgheitsmoment abnimmt. Der HLQY-32-1700 verwendet einen massiven Kastenbalken aus hochsteifem Material, wodurch die Biegefestigkeit erhöht und Quellenvibrationen unterdrückt werden. Dies gewährleistet einen stabileren und lineareren Schneidpfad, was besonders vorteilhaft beim Bearbeiten großer Blechzuschnitte ist und so Nacharbeit sowie Materialverschwendung reduziert.

3. Ölbadeinheit zum Schutz der Führungen verringert Genauigkeitsverluste durch abrasiven Staub.

Steinstaub ist besonders problematisch, da er hart und abrasiv ist. Wenn er mit der Führungsbahnoberfläche in Kontakt kommt, beschleunigt er den Verschleiß und beeinträchtigt die Genauigkeit.

Die Standzeit von Wälzführungen folgt typischerweise dem Zusammenhang L₁₀ ∝ (C / P)³, wobei C die dynamische Nennlast und P die tatsächliche Last darstellt, einschließlich des Verschleißes durch Verunreinigungen.

Die Ölbad-Schmierung bietet den Vorteil, ein konstantes Ölvolumen bereitzuhalten und so direkten Kontakt zwischen abrasiven Partikeln und der Führungsfläche zu verhindern. Daher ist die Kombination präziser Führungen von Hiwin aus China-Taiwan mit Ölbad-Schmierung vorteilhaft, um sicherzustellen, dass die HLQY-32-1700 während ihrer gesamten Nutzungsdauer ihre Genauigkeit beibehält und wartungsbedingte Ausfallzeiten minimiert werden.

4. Mehrklingen-Konfigurationen reduzieren den Schnittverlust und erhöhen die Ausbeute

Bei Mehrklingen-Sägevorgängen resultiert der Materialverlust hauptsächlich aus dem Gesamtschnitt, der sich durch alle Sägeblätter ergibt. Die Materialausnutzungseffizienz kann anhand der folgenden Formel bestimmt werden:

Ausnutzungsgrad = St / (St + Sk),

wobei t die Plattendicke und Sk die Schnittbreite des Sägeblatts bezeichnet. Der HLQY-32-1700 unterstützt bis zu 18 Sägeblätter und verwendet dünne Kernsägeblätter, wodurch eine höhere Dickenproduktion möglich ist und gleichzeitig der Materialverlust durch Schnittbreite minimiert wird. Dünnplatten- und Edelsteinanwendungen profitieren am stärksten, da Materialkosten sich direkt auf die Gewinnmargen auswirken.

5. Mechanische Synchronisation durch doppelte Führungsschienen verhindert Asynchronität

Zusätzlich können beim Auftreten von Vibrationen oder unerwarteten Lasten bei der Säge im elektronischen Zwei-Antriebssystem Synchronisationsprobleme auftreten. Dies geschieht, wenn geringfügige Abweichungen in der Führungsschiene zu Differenzen in der Plattendicke führen. In solchen Fällen verwendet der HLQY-32-1700 eine „starre mechanische Synchronisation“, um die Anforderung an synchronisierte Führungsschienen zu erfüllen. Dabei bewegen sich die Schienen gleichzeitig, gesteuert durch das gleiche Getriebe, wodurch ihre geometrischen Positionen phasengleich bleiben – d. h. ΔX_links = ΔX_rechts.

6. Die Verringerung von Vibrationen und Bahnfehlern senkt die Anforderungen an die Politur.

Die primären Faktoren, die die Oberflächenrauheit in diesen Systemen beeinflussen, sind Vibrationen und deren Auswirkung auf die Einhaltung des vorgesehenen Pfades.

Dies kann zusammengefasst werden als Ra ≈ C1·v + C2·e, wobei v die Vibration und e einen Bahnfolgefehler darstellt.

Das HLQY-32-1700 behebt diese Probleme durch seinen starren Träger, stabilen Pfad und die Bewegungssteuerung mittels SPS. Alle diese Faktoren reduzieren Vibrationen und Bahnfolgefehler, wodurch ein gleichmäßigerer Ablauf bei geringerer Polierleistung ermöglicht wird.

Die Gesamtproduktivität lässt sich anhand von Stabilität, Geschwindigkeit und Genauigkeit bewerten. Ohne Stabilität wird es unmöglich, Geschwindigkeit und Genauigkeit aufrechtzuerhalten. Das HLQY-32-1700 bietet eine erstklassige Lösung, indem es stabile Konstruktion, hochpräzise Bewegungskomponenten, ein SPS-Steuerungssystem, abgestimmte Mechanik und ein leistungsstarkes Antriebssystem integriert. Selbst im anspruchsvollen Serienbetrieb schafft die Kombination dieser Maßnahmen Stabilität und legt so den Grundstein für nachhaltige Rentabilität.

F: Ist JINGYANG ein Handelsunternehmen oder ein Hersteller?
A: JINGYANG verfügt über eine eigene Steinmaschinenfabrik mit unabhängiger Forschung und Entwicklung sowie Produktion. Das Modell HLQY-32-1700 wird intern hergestellt und unterstützt OEM/Anpassungen, Werksinspektionen sowie Video-Demonstrationen.

F: Wie lange dauert der Versand des HLQY-32-1700?
A: Nach Bestätigung der Anzahlung und Festlegung der technischen Optionen beträgt die übliche Produktionszeit etwa 3 bis 5 Wochen (etwa einen Monat). Bei besonderen Anpassungswünschen, großen Aufträgen oder Hochsaison wird der Liefertermin vertraglich gemeinsam vereinbart.

F: Wie lange ist die Garantiezeit und welche Kundendienstleistungen werden für das HLQY-32-1700 angeboten?
A: Wir bieten einen 12-monatigen Garantieservice.

F: Welche internationalen Zertifizierungen und Sicherheitsstandards umfasst diese Maschine? Erfüllen alle auf der Website genannten Maschinen diese?
A: Die Steinmaschine, einschließlich der HLQY-32-1700, hat die europäische CE-Zertifizierung bestanden und erfüllt vollständig die internationalen Sicherheitsstandards.

F: Kann ich eine OEM-Anpassung anfragen?
A: Ja. Wir unterstützen OEM-Anpassungen entsprechend den Anforderungen jedes Kunden. Eine Werksinspektion oder Videoabnahme ist willkommen.