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Points de douleur traditionnels liés à la sculpture sur pierre — nous les comprenons mieux que personne. C’est pourquoi notre bras robotisé à 7 axes est né !!!
De nombreuses usines de transformation de la pierre peinent encore avec les « reliefs complexes impossibles à réaliser, les coûts de main-d’œuvre élevés, les pertes importantes de matière et la poussière ainsi que le bruit intenses ». Les robots à 6 axes se bloquent aux points de singularité, la sculpture manuelle ne permet de terminer qu’une seule petite pièce par jour, le taux d’utilisation des matériaux n’atteint que 60 %, et les ouvriers se plaignent quotidiennement de la forte concentration de poussière, du bruit assourdissant et des salaires élevés.
Jingyang Stone Machinery a été fondée le 17 avril 1997. Il s'agit d'une entreprise nationale de haute technologie spécialisée dans la conception, la recherche et le développement, la production et la vente de machines pour l’exploitation minière et la transformation des pierres. L’entreprise dispose d’une usine de 30 000 m² et d’un bâtiment polyvalent de 12 000 m², et emploie plus de 200 personnes. Nos produits sont vendus dans le monde entier, notamment dans plus de 170 pays tels que les États-Unis, le Royaume-Uni, la France et l’Italie.
Construit sur la base d’un développement secondaire de robots KUKA avec 7 axes et une redondance des degrés de liberté, il dépasse la zone morte de posture traditionnelle à 6 axes et permet la gravure suivant des trajectoires complexes (telles que le creusement et la gravure en relief). Forts de 28 ans d’expérience dans le domaine des machines pour la pierre, nous parvenons réellement à « remplacer le travail manuel par des machines afin que les dirigeants puissent se concentrer sur la génération de profits ».
| Article | Paramètre |
|---|---|
| Charge réelle | 210 kg |
| Envergure maximale | 2700 mm |
| Dimensions maximales usinables | 1000 × 2500 mm |
| Diamètre de la table de rotation | 1000 mm |
| Puissance de la broche | 15 kW |
| Vitesse de rotation maximale de la broche | 18 500 tr/min |
| Précision de positionnement répétitif | ＜ ± 0,06 mm |
| Outils pris en charge | Scie à ébaucher / fraise / fraise de bout / meule de polissage |
| Logiciel Hors Ligne | Sprut CAM |
| Axe 1 | ±185°, 86°/s |
| Axe 2 | 0°/−146°, 84°/s |
| Axe 3 | +155°/−119°, 84°/s |
| Axe 4 | ±350°, 100°/s |
| Axe 5 | ±125°, 110°/s |
| Axe 6 | ±350°, 184°/s |
| Axe 7 | Rotation infinie, 84°/s |
Équipé d’une broche électrique haute fréquence (≥ 24 000 tr/min) et d’outils en diamant, sa précision est de seulement ±0,1 mm.
articulations biomimétiques à 7 axes : imitent le mouvement du poignet du sculpteur, permettant une gravure sans angle mort sur 360°.
La technologie intelligente de démarrage/arrêt par moteur servo permet d’économiser environ 25 % d’énergie par rapport aux équipements de gravure traditionnels, et réduit les risques liés aux poussières et au bruit de 90 %.
Nous résolvons précisément les problèmes qui vous préoccupent chaque jour :
1. Sculpture artistique
Point sensible : La gravure manuelle en relief super-fin et la gravure creuse sont trop lentes, ce qui rend difficile l’atteinte d’un prix premium.
Solution : Une machine à 7 axes couplée à une vision 3D génère automatiquement des trajectoires complexes en un seul clic ; les opérations de relief, de gravure de texte et de creusage sont réalisées en une seule passe, augmentant la valeur premium du produit de 200 % à 400 %.
2. Usinage sur mesure et irrégulier de la pierre
Point sensible : Nombreuses surfaces courbes, taux de déchets élevé, taux d’utilisation ne dépassant pas 60 %.
Solution : Le balayage laser crée un modèle 3D de la pierre en 10 minutes et optimise automatiquement le parcours d’usinage, portant le taux d’utilisation des pierres irrégulières de 60 % à 85 %.
3. Moules industriels
Point sensible : Les cycles de fabrication traditionnels de moules en céramique ou en fibre de verre sont longs et les délais de livraison lents.
Solution : Le cycle allant de la conception au produit fini est réduit de 60 %, permettant ainsi la réalisation rapide de prototypes.
Étapes concrètes de mise en œuvre (pour que vous compreniez précisément comment cela fonctionne) :
modélisation 3D et planification de trajectoire
- bloc de pierre numérisé en 3D (capture des dimensions réelles et des défauts de surface)
- Modèle CAO des motifs de gravure (par exemple : relief, texte, ajouré)
- Réparation du maillage à l’aide de MeshLab/Geomagic
- Génération des trajectoires d’outil (code G) dans ArtCAM/PowerMill
-
Optimisation des trajectoires robotisées via la simulation RoboDK/SprutCAM afin d’éviter les singularités et les collisions
Procédé de gravure adaptatif
- Enlèvement rapide de matière à l’aide d’outils de grand diamètre (par exemple : meule de fraisage diamantée de Φ86 mm)
- Vitesse d’avance : 1 500–3 000 mm/min, profondeur de coupe : 3–15 mm (selon le matériau)
- Gravure détaillée à l’aide d’outils de petit diamètre (par exemple : fraise sphérique de Φ2 mm)
- Débit d’alimentation : 500-1 000 mm/min, profondeur de coupe de 0,5 à 1 mm
Pourquoi plus de 170 pays dans le monde choisissent-ils le robot à 7 axes de Jingyang ?
1. Flexible et efficace : Basé sur un développement secondaire de robot KUKA, la conception redondante à 7 axes dépasse les zones mortes de posture des robots traditionnels à 6 axes et permet la gravure de parcours complexes (par exemple, creusage, relief).
2. Ultra-précision : Précision de repositionnement répétée < ±0,06 mm. Équipé d’une broche haute fréquence et d’outils en diamant, l’erreur n’est que de ±0,1 mm.
3. Vision 3D intelligente : Le balayage laser crée un modèle 3D de la pierre en 10 minutes, optimise automatiquement les trajectoires d’outil et réduit les déchets de matière de 50 %.
4. Contrôle adaptatif de la force : Une rétroaction en temps réel ajuste la force de coupe afin d’éviter la surcharge de l’outil et d’assurer un fonctionnement stable à long terme.
5. Fabrication verte : La technologie intelligente de démarrage/arrêt des moteurs servo permet d’économiser environ 25 % d’énergie par rapport aux équipements de gravure traditionnels et réduit les risques liés aux poussières et au bruit de 90 %.
6. Service tout-en-un : Solutions personnalisées couvrant la conception, la formation et l’ensemble du cycle de vie après-vente. 28 ans d’expérience avec des cas réels dans plus de 170 pays.
Q1 : Ce robot convient-il aux dimensions des pierres de notre usine ?
R1 : Dimensions maximales traitables : 1000 × 2500 mm ; diamètre de la table tournante : 1000 mm, ce qui couvre la plupart des stèles, sculptures et pièces irrégulières. Des solutions personnalisées sont disponibles pour des exigences particulières.
Q2 : L’exploitation est-elle difficile ? Combien de personnes sont nécessaires ?
R2 : Programmation hors ligne + vision 3D permettent à une seule personne d’opérer. Une formation complète en chinois/anglais est fournie ; l’exploitation autonome est possible en 1 à 2 semaines.
Q3 : Les outils et consommables sont-ils coûteux ?
R3 : Prend en charge les outils diamantés standards. Nous fournissons des outils compatibles, dotés d’une longue durée de vie et d’un excellent rapport coût-efficacité, nettement inférieur aux coûts de main-d’œuvre.
